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    4常見問題
    您的位置: 首頁 ->  常見問題 -> 注塑加工不良主要有哪些問題,怎么解決?

    注塑加工件缺陷及產生的原因 克服方法

    因水分的存在而產生氣泡

    原因:粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。

    處理方法:充分進行預干燥 注意料斗的保溫管理

    真空泡

    原因:厚壁部的料流快速凍結,收縮受到阻止,充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑加工壓力和保壓不足。

    處理方法避免設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑加工壓力和保壓壓力。

    熔合痕

    原因:模料筒溫度不合適。注塑加工壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。

    處理方法:提高料筒溫度。增大注塑加工壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。

    凹痕

    原因:因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕(壁厚設計不合理)。注塑加工壓力不夠。注塑加工量不夠。模具溫度過高或注塑加工后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。

    處理方法:提高注塑加工壓力。增大注塑加工量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸,是其厚度。

    糊斑

    原因:料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內(長期存料)。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑加工機容量過大。

    處理方法:降低料筒溫度。避免死角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑加工機。

    銀紋

    原因:料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑加工速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑加工壓力不合適。

    處理方法:降低料筒溫度。消除存料現象。降低注塑加工速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預干燥。降低注塑加工壓力。

    澆口處呈現波紋(不透明)

    原因:注塑加工速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。

    處理方法:提高注塑加工速度。縮短保壓時間,使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。

    漩紋及波流痕

    原因:模具溫度不合適。注塑加工壓力不合適。澆口尺寸不合理。

    處理方法:提高模具溫度。降低注塑加工壓力。擴大澆口尺寸。

    頂出故障(脫模故障)

    原因:模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑加工壓力過高,充模料量過大。

    處理方法:保障適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。是模芯光滑時易出現此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構,設置曲形頂

    桿結構。降低模具溫度,處長循環時間。降低注塑加工壓力,減少原料計量。

    成型品的脆化

    原因:干燥度不夠。模具溫度過低,注塑加工壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。